石墨模具的使用寿命短怎么办？

石墨模具的使用寿命短怎么办？

1.石墨模具的断裂与热压模具合模不稳、压降不均匀有关。由于热压烧结工人专业水平和职业道德参差不齐，充模水平差距较大；建议每月定期培训工人注意模具安装，模具费用通过乘以系数考核到工人工资中。此外，模具的断裂损伤还与石墨材料的电阻率有关。模具的电阻率也代表了材料的石墨化程度，石墨化程度与热导率成正比。电阻率越低，热导率越高。温度上升越快；由于石墨材料的强度随着温度的升高而增加，石墨在1000℃时的强度比室温时高20%左右，所以选用电阻率低的石墨材料，热压时间短，升温快。石墨模具与刀盘接触强度增加快，不容易造成断裂。同时，热压烧结时间缩短，节约了烧结成本；氧化时间减少，氧化损伤率降低，模具使用次数增加。

    2.石墨材料的氧化是热压模具损坏的首要原因，因此抗氧化性直接影响石墨模具的使用寿命。不同石墨材料的氧化起始温度不同，普通热压的石墨模具氧化温度在450℃左右。石墨的氧化过程与氧化气体的扩散速率有关，氧化速率受氧化气体的扩散速率控制。所以模具中杂质含量越少越好。材料杂质中的金属元素对石墨的氧化起催化作用。石墨中灰分越少，材料的气孔率越低越好，尤其是开孔气孔率。目前市场上的石墨制品有电化学石墨和煅烧碳石墨制品，热压用的模具一般采用煅烧石墨制品。焙烧石墨的孔隙率与焙烧时间有关。焙烧次数越多，孔隙率越低，体积密度越高。建议使用三浸四烘石墨产品，其中石墨模具性价比较高。此外，胎体粉的烧结湿度也是影响模具氧化速度的关键因素。工具的使用决定了畜体粉末的组成，这是不能改变的。但胎体粉中的一些成型剂、造粒剂，即丙酮等有机物，在热压过程中300℃至400℃的排烟时间内产生液滴和有机蒸汽；这些有机液滴和蒸汽对石墨有很强的溶解能力。蒸汽和液滴溶解石墨模具中的碳，灰分脱落在模具表面，产生坑和洞，导致模具损坏失效。因此，降低胎体粉中成型剂等有机物的含量，对延长模具寿命起着至关重要的作用，对胎体的相对密度和强度也有很大的影响。

   3.石墨模具的破碎是热压烧结中常见的模具损坏方式。这种破坏模式与石墨材料的抗压强度直接相关。石墨模具力学性能一般用抗压强度Se、抗折强度Sb和抗拉强度st来表征，三者之比St/Sb=0.47-0.68，Se/Sb = 1.61-2.9；我们习惯用抗压强度Se来表示；它具有明显的各向异性，并且与石墨材料的体积密度密切相关。堆积密度越高，抗压强度越大。存在近似的线性增长关系。一般堆密度在1.6g/cm3以上的石墨Se不低于20MPa，三次浸泡四次烘烤的石墨Se可达45 MPa以上。因此，选择体积密度较高的石墨材料制作热压模具，以解决抗压强度低、模具易坍塌的问题，是一种明智的选择。热压的参数也是崩模的因素之一，影响石墨模具的使用寿命。比如排烟压力不合适，就容易压坏模具。建议根据模具强度适当调整热压工艺参数，以增加模具使用次数，降低产品生产成本。


   4.石墨模具的磨损导致尺寸超差，是模具本身的制造工艺和烧结工艺造成的。应采用磨削来制作模具，以提高模具的表面光洁度，减少熔融金属与石墨的粘附。基体粉末的成分也是造成金属薄膜与石墨之间粘附的因素之一。因为铁是很强的脱碳剂；如果胎体为铁基，胎体与模具之间会发生强烈的反应和溶解，导致胎体熔体与石墨粘连，对石墨模具造成损伤。建议烧结铁基胎体时，在刀盘和模具表面刷强力脱模剂，以减少卸模时的模具粘连，降低损伤程度，延长模具使用寿命。

 5.石墨模具敲损，多为设计不合理，脱模不便造成；以及模具的抗热冲击性差。材料的抗热震性通常由其抗热震系数f来表征。