内热串接石墨化炉在石墨电极中的应用

内热串接石墨化炉在石墨电极中的应用内热串接石墨化炉

这是一种不用电阻料、电流直接通过由数根焙烧品纵向串接的电极柱产生高温使焙烧品石墨化的生产工艺。这种无电阻料的石墨化工艺可以上溯到19世纪末，美国人卡斯特纳发明了将需要石墨化的炭棒夹在两根导电电极之间，直接通电达到高温（电阻发热）的石墨化方法，当时用于小尺寸弧光炭棒的生产。由于一系列的技术和设备问题没有解决，一直不能用于尺寸较大的石墨电极生产。

20世纪70年代西德和美国的几家石墨电极公司对这一无电阻料的石墨化工艺进行了深入的研究，先后解决了“串接”、“加压”和通电技术，20世纪80年代初开始，西德、美国、日本等国的炭素厂生产大规格超高功率石墨电极多数已经采用内热串接石墨化工艺，内热串接石墨化炉比爱奇逊石墨化炉电耗低20％~35％。节能的主要原因是内热串接石墨化炉完全利用装入焙烧半成品的自身电阻发热，而爱奇逊石墨化炉大量电力用于加热电阻料，主要由电阻料的电阻发热使焙烧品达到高温。内热串接石墨化炉通电时间较短，通过保温料向周围空间辐射的热量损失比爱奇逊炉少，爱奇逊石化炉在通电后期，为使全炉各处温度都达到较高水平，因此需在高功率下继续通电数小时，而内热串接石墨化炉无此必要。内热串接石墨化炉的节电效果还与较快的升温速度有关。每公斤炭制品的石墨化理论电耗为1.kw·h，当内热串接石墨化炉的热效率达到50％左右时，每公斤炭制品的石墨化电耗可降低到3.2kW·h左右。爱奇逊石墨化炉与内热串接石墨化炉热平衡的比较。